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回转刀架是数控车床、车铣复合机床的核心部件，通过手动操作或自动程序控制实现刀位切换，核心流程是 “选刀→定位→锁紧→就绪”，具体操作方式和步骤如下：

一、核心操作模式（手动 + 自动）

回转刀架的操作分为 “手动模式”（调试、应急换刀）和 “自动模式”（正常加工时程序控制），两种模式均围绕 “刀位选择→精准定位→机械锁紧” 展开。

二、手动操作（机床面板控制，常用调试 / 换刀）

手动操作直接通过机床操作面板的按键完成，无需编写程序，步骤如下：

1. 切换手动模式

• 按下机床面板上的 “手动” 或 “手轮” 键，确保机床处于非自动运行状态（避免程序干涉）。

• 部分机床需按下 “刀架控制使能” 键（安全锁，防止误操作）。

2. 选择目标刀位

• 面板上通常有 “刀位选择键”（如 “刀位 +”“刀位 -”）或直接输入刀号的数字键（如 1~8 号刀）。

• 例：要切换到 3 号刀，可按 “刀位 +” 三次，或直接输入 “3” 后按 “确认”。

3. 启动刀架回转

• 按下 “刀架回转” 或 “换刀” 键，刀架开始旋转（电机驱动齿轮或液压 / 气动驱动）。

• 过程中观察刀架指示灯（如 “旋转中” 绿灯闪烁），同时听电机运行声音（无卡顿、异响）。

4. 定位与锁紧确认

• 刀架旋转至目标刀位时，通过定位销（机械定位）或编码器（电子定位）精准对齐（定位精度≤0.01mm）。

• 对齐后，锁紧机构（液压 / 气动卡爪或机械锁紧螺母）自动动作，将刀架固定（防止加工时松动）。

• 锁紧完成后，面板 “刀架就绪” 红灯常亮，提示换刀完成。

5. 应急停止（异常情况）

• 若刀架卡滞、错位或异响，立即按下 “急停” 键，切断刀架驱动电源。

• 排查故障（如刀具碰撞、定位销磨损）后，再手动复位刀架（部分机床需按 “刀架复位” 键）。

三、自动操作（程序控制，正常加工）

自动模式下，通过数控程序（G 代码）指令刀架换刀，无需人工干预，步骤如下：

1. 编写换刀程序

• 数控车床常用换刀 G 代码：Txxyy（如 FANUC 系统、三菱系统），其中 “xx” 为刀位号（1~8），“yy” 为刀具补偿号（00~99，可省略）。

• 例：T0303 表示切换到 3 号刀，并调用 3 号刀具的补偿参数（长度补偿、半径补偿）；T0100 表示切换到 1 号刀，取消补偿。

2. 程序执行流程

• 机床运行到换刀程序段时，首先执行 “主轴停止”（部分机床支持主轴旋转中换刀，需特殊配置），主轴定向（确保刀具不碰撞工件）。

• 刀架驱动电机启动，按程序指令旋转至目标刀位（编码器反馈位置信号，确保精准对齐）。

• 定位完成后，锁紧机构动作，PLC 收到 “锁紧到位” 传感器信号后，确认换刀完成。

• 程序继续执行下一段加工指令（如G01切削进给）。

3. 程序互锁逻辑（安全保障）

• 换刀程序执行前，需满足前置条件：主轴转速为 0（或达到定向转速）、Z 轴退至安全换刀位置（远离工件）、刀架无故障报警。

• 若条件不满足，程序暂停在换刀段，面板提示 “换刀条件未满足”（如 “Z 轴未退到位”），排查后再继续运行。

四、关键辅助操作（日常维护）

1. 刀位校准（定期）

• 长期使用后，定位精度可能下降（如加工尺寸偏差），需手动校准：

1. 手动切换至 1 号刀，用百分表检测刀尖跳动（≤0.01mm）；

2. 若偏差超差，通过刀架侧面的调节螺丝调整定位销位置，或在数控系统中修改刀位补偿参数。

2. 润滑与清洁

• 手动按下 “刀架润滑” 键（部分机床自动润滑），确保回转机构、锁紧机构有充足润滑油（防止磨损）。

• 定期清理刀架表面的切屑、油污，避免杂质进入定位销或锁紧机构，导致卡滞。

五、不同类型刀架的操作差异

总结

回转刀架的操作核心是 “选刀→定位→锁紧”，手动模式适合调试和应急，自动模式依赖 G 代码实现加工流程自动化。操作时需注意安全互锁条件（如主轴停止、Z 轴退到位），定期维护润滑和定位精度，避免因操作不当导致刀具碰撞或加工误差。